Produktinnovation und Automatisierung der Verpackungslinie setzen bei Riverside Natural Foods die Messlatte für hervorragende Markenqualität höher

Die Redaktion des Canadian Packaging Magazines besuchte kürzlich den 9.300 Quadratmeter­großen Standort in Vaughan, um mit Justin Fluit, dem Vizepräsidenten von Riverside, und Raphael Burkart, dem Projektleiter von Schubert Packaging Automation, zu sprechen. Die Einrichtung in Vaughan arbeitet im Zweischichtbetrieb an sechs Tagen in der Woche. „MadeGood ist eine Marke, die aus dem Nichts aufgetaucht ist, und nun überall bekannt ist", erzählt Fluit und verweist auf eine starke Einzelhandelsbasis mit mehr als 8.000 Lebensmittel­geschäften in ganz Kanada, darunter die Costco-Kette sowie eine wachsende Liste von Kunden in den Bereichen Foodservice, institutionelle Märkte und Eigenmarken. „Wir sind auch dabei, eine starke Markenpräsenz im Internet aufzubauen, insbesondere während der COVID-19-Pandemie“, sagt Fluit. Das Unternehmen verkauft jetzt einen beträchtlichen Teil seiner Produktion online über seine Website und andere gängige E-Commerce-Kanäle. Für den Versand gibt es nun auch speziell entworfene Beutel und Kartons.

Da die Produktions­mengen in rasantem Tempo stiegen, benötigte das Werk in Riverside automatische Hochgeschwindigkeits­maschinen mit höherem Durchsatz, um nicht nur mit den Mengen, sondern auch mit der zunehmenden Vielfalt an unterschiedlichen Verpackungsformaten Schritt halten zu können, die vom vielfältigen Kunden­stamm verlangt wurden. Nachdem mehrere vertikale Schlauchbeutel­maschinen installiert worden waren, um das flüssige Produkt mit einer Geschwindigkeit von bis zu 200 Stück pro Minute in die verschiedenen Beutelgrößen zu verpacken, musste das Werk das richtige automatische Sekundär­verpackungs­system finden. Denn die Beutel sollten mit ähnlicher Durchsatzgeschwindigkeit in die Faltschachteln für den Einzelhandel gelegt werden – und das mit schnellen Umstellungen auf alle unterschiedlichen Verpackungsformate, die im Laufe der Schicht ausgeführt werden. Da bei mehreren SKUs (Lagerhaltungseinheiten) oft unterschiedliche Produkt­mengen und Sorten von gefüllten Produkt­beuteln in die verschiedenen Kartons eingelegt werden müssen, um den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, waren eine hohe Geschwindigkeit und Flexibilität natürlich die beiden wichtigsten Fähigkeiten, die Riverside durch Investitionen in die Verpackungs­automatisierung erreichen wollte. „Wenn wir die Marken weiter ausbauen und in den US-Markt eintreten wollen, mussten wir wettbewerbsfähig sein, einen hohen Automatisierungsgrad aufweisen, über ausreichende Produktions­kapazitäten verfügen und in der Lage sein, sehr schnell auf die Marktnachfrage zu reagieren“, erklärt Fluit.

Nach einer sorgfältigen Marktrecherche und Anbieterbewertung entschied sich Riverside schließlich für die leistungsstarke TLM (Top Loading Machine) Pickerlinie und Kartonieranlage von Schubert, die bereits seit 2006 in Mississauga, Ontario, betrieben wird. „Zusätzlich zu den hochmodernen Maschinen, die Schubert uns gezeigt hat, war ich wirklich beeindruckt von dem Engagement des Unternehmens für den kanadischen Markt", sagt Fluit und beschreibt die 2018 erfolgte Installation der zwei Schubert TLM Pickerlinien und Kartonierlinien in der Produktionsstätte in Vaughan, mit denen das steigende Produktions­volumen für die Produkte der Marke MadeGood bewältigt werden sollte. „Als wachsendes Unternehmen mit großen Plänen für zukünftiges Wachstum und die Expansion in neue Märkte im In- und Ausland war es wichtig, eine Partnerschaft mit jemandem einzugehen, der uns langfristig mit lokalem Service und Support zur Seite steht“, erklärt Fluit.

Nach einem ausführlichen Gespräch über die Anforderungen von Riverside bestellte das Unternehmen eine TLM-Pickerline von Schubert für die Endverpackung von Müsli-Minis in fünf unterschiedlichen Geschmacks­richtungen in Flow-Wrapping-Verpackungen sowie in verschiedene Kartongrößen und in spezielle Beutelformaten. Die TLM-Anlage ist darauf programmiert, die Müsli-Minis – je nach Geschmacksrichtungen – in Schachteln mit vier, fünf und 28 Beuteln zu verpacken. Fünf identische Pick-and-Place-Roboter verpacken 400 Beutel MadeGood Snackbeutel pro Minute. Die fünf verschiedenen Geschmacks­richtungen können mit Hilfe des Transmodul, einem Transportroboters, und mit Hilfe eines Inline-Bilderkennungs­systems intelligent vorgruppiert werden, so dass die Granola-Minis automatisch auf der TLM-Maschine verpackt werden können. Verschiedene Kartonzuschnitte werden automatisch aus dem Magazin entnommen, von einem F2-Roboter schnell aufgerichtet und zusammengeklebt. Die Transmodule transportieren die Kartons dann zügig zur nächsten Station, wo fünf F4-Bestückungsroboter sie mit den Produkten befüllen. Die TLM-Linie ist mit hochpräzisen Scannern ausgestattet, die die Ausrichtung und Position der Flowpacks über eine Breite von 600 Millimetern erfassen. Diese Informationen werden an die F4-Bestückungsroboter übermittelt, die die Flowpacks korrekt aufnehmen und in die Kartons legen. Die gefüllten Kartons werden dann von einem ersten F2-Roboter an einen Vakuum­förderer übergeben und dort von einem zweiten F2-Roboter in einem Schritt verschlossen und auf das Auslaufband­gestellt. Für das Sonderformat der Flowpacks in größeren Beuteln erkennt der Scanner auch die Geschmacksrichtung anhand der Produktfarbe. Dies ermöglicht die intelligente Vorgruppierung von Müsli-Minis mit unterschiedlichen Geschmacks­richtungen, die unsortiert auf dem Produktband angeliefert werden. Die Flowpacks werden in Vierer-Formation mit jeweils zwei Geschmacks­richtungen auf dem Transmoduls vorgruppiert und mittels eines F2-Roboters zur Weiterverarbeitung an das Ausgabeband übergeben. Die Farb­erkennungs­funktion zur Vorgruppierung verschiedener Geschmacks­richtungen war zwar ursprünglich nicht Bestandteil des Maschinenauftrages, konnte aber von Schubert rechtzeitig zur Inbetriebnahme der Anlage vor Ort integriert werden.

Neben dem kontinuierlichen Service und der Systemverbesserung zur Optimierung der Leistung der TLM-Anlage hat Schubert das technische Personal von Riverside sowohl in Kanada als auch in der weltweiten Firmenzentrale in Crailsheim, Deutschland, umfassend geschult, was sich sehr positiv auf die Vertrautheit, den Komfort und das Vertrauen der Riverside-Mitarbeiter in die modulare und vielseitige TLM-Anlagentechnologie von Schubert auswirkte. Als es an der Zeit war, eine weitere automatisierte Verpackungslinie hinzuzufügen, um mit der wachsenden Nachfrage nach Riverside-Produkten Schritt zu halten, war die Bestellung einer zweiten Schubert TLM-Linie, die neue Produkte und größere Verpackungsformate mit einer vielfältigeren SKU-Auswahl verarbeiten kann, eine natürliche Entscheidung. Sagt Fluit: "Bei der Vielfalt unseres Produktsortiments schätzen wir die Flexibilität des TLM-Systems, mit dem wir die primären Kissenbeutelpackungen, die krümelige oder ungerade geformte Miniprodukte enthalten, auswählen und sie sanft in die Kartons laden können, ohne das Produkt zu beschädigen. „Da wir ein junges Unternehmen mit einem relativ kleinen Ingenieurteam sind, haben wir uns in hohem Maße auf die technische Kompetenz und Unterstützung des Schubert-Teams verlassen“, betont Fluit. „Dieses Unternehmen hat stark in den kanadischen Markt investiert, und zwar nicht nur in den Vertrieb, sondern auch in ein komplettes Team für das Projektmanagement, in umfassende Serviceleistungen und in den gesamten Ersatzteilbestand, den wir in Zukunft benötigen werden“, sagt Fluit. „Das war für uns etwas, was Schubert von vielen anderen Anbietern unterscheidet.“ Wie Fluit berichtet, war die Inbetriebnahme der zweiten TLM-Anlage ein zeitkritisches Projekt, da sie mit einer großen Markteinführung der neuen MadeGood-Kekse zusammenfallen sollte, wobei ein großer Teil der Produktion für die Herstellung der großformatigen 28er Club Store-Packungen und der 32er E-Commerce-Boxen reserviert war. „Wenn ich mich recht erinnere, hatten wir ein Zeitfenster von vier bis sechs Wochen für die Inbetriebnahme“, erzählt Fluit. „Schubert hat alle unsere Zeitvorgaben hervorragend erfüllt, wobei das Fachwissen im Bereich der Modulbauweise und die Serviceerfahrung wesentlich zur schnellen Installation beigetragen haben.“

Durch den Einsatz der zweiten TLM-Anlage konnte der manuelle Arbeitsaufwand für die Herstellung der bei Kunden beliebten Sortenpackungen, die mehrere verschiedene Geschmacksrichtungen in einer Packung vereinen, erheblich reduziert werden. „Bevor wir die Schubert-Linie bekamen, haben wir alles manuell gemacht, viel Arbeit investiert und trotzdem nicht den Output erreicht, den wir für unsere immer größer werdenden Aufträge brauchten“, sagt Fluit. „Jetzt, wo wir mit der zweiten Linie einen höheren Durchsatz erreicht haben, können wir uns auf die wachsende Nachfrage konzentrieren, anstatt uns abmühen zu müssen, mit ihr Schritt zu halten", erklärt er. „Und da E-Commerce immer mehr zu einem großen Teil unseres Geschäfts wird, können wir die Verarbeitung aller Arten von Sortenpackungen auf unseren Schubert-Anlagen mit nur wenigen Programmänderungen und mit minimalen Unterbrechungen problemlos bewältigen.“ „Als wachsendes Unternehmen haben wir große Pläne, unsere Märkte weiter auszubauen“, so Fluit abschließend, „und wir sind zuversichtlich, dass wir alle unsere Ziele mit Partnern wie Schubert an unserer Seite erreichen können.“ Für Raphael Burkart, Projektleiter bei Schubert Packaging Automation in Mississauga, ist die enge Zusammenarbeit mit Riverside Natural Products ein Beispiel für die erstklassige technische Kompetenz und den hervorragenden Kundenservice von Schubert. „Unsere Beziehung zu Riverside ist großartig“, sagt Burkart. „Wir haben während des gesamten Projekts sehr eng mit ihnen zusammengearbeitet, insbesondere bei der Installation und Inbetriebnahme der Maschinen. Die zweite Linie war innerhalb von zwei Wochen nach ihrer Ankunft in Kisten im Werk betriebsbereit.“ „Obwohl die Leistung der Maschinen seit der Installation hervorragend ist, führen wir immer noch Inspektionen und Wartungsarbeiten vor Ort durch, um sicherzustellen, dass die Maschinen so gut wie möglich laufen“, sagt er. „Wir haben fünf Vollzeit-Servicetechniker und drei Projektmanager, die von unserem Büro in Mississauga aus arbeiten“, erklärt Burkart, „so dass wir für alle unsere Kunden in der GTA-Region (Greater Toronto Area) immer gut erreichbar sind, wenn sie unsere Hilfe benötigen.“ „Je besser wir unsere Kunden kennen“, so Burkart abschließend, „desto besser können wir unsere erstklassige TLM-Technologie einsetzen, um sie beim Erreichen ihrer Ziele zu unterstützen.“

Von George Guidoni, Herausgeber Fotos Naomi Hiltz