Chez Riverside Natural Foods, l’innovation produit et l’automatisation de la ligne d’emballage ont porté la marque à un niveau de qualité exceptionnel

La rédaction du magazine Canadian Packaging s’est récemment rendue sur le site de 9 300 mètres carrés de Vaughan pour s’entretenir avec Justin Fluit, vice-président de Riverside, et Raphael Burkart, chef de projet de Schubert Packaging Automation. À l’usine de Vaughan, le travail est organisé en deux équipes, six jours par semaine. « MadeGood est une marque qui a émergé de nulle part et qui est maintenant connue partout », raconte M. Fluit, en faisant référence à une solide base de vente au détail avec plus de 8 000 épiceries disséminées à travers le Canada, y compris la chaîne Costco, ainsi qu’une liste croissante de clients dans les secteurs des services alimentaires, des marchés institutionnels et des marques distributeurs. « Nous sommes également en train d’établir une forte présence de la marque sur Internet, en particulier pendant la pandémie de COVID-19 », explique M. Fluit. L’entreprise vend désormais une part considérable de sa production en ligne via son site web et d’autres canaux courants de commerce électronique. Pour l’expédition, il existe désormais des sachets et des cartons spécialement conçus.

Étant donné l’augmentation extrêmement rapide des volumes de production, l’usine de Riverside avait besoin de machines automatisées à grande vitesse et à plus haut débit, capables de s’adapter non seulement aux volumes, mais aussi à la variété croissante de formats d’emballage différents demandés par une clientèle diversifiée. Après avoir installé plusieurs ensacheuses verticales pour conditionner le produit liquide dans des sachets de différentes tailles à une vitesse pouvant atteindre 200 unités par minute, les responsables de l’usine devaient trouver le bon système d’emballage secondaire automatisé. En effet, les sachets devaient être placés dans les étuis destinés à la vente au détail à une vitesse de production similaire – avec des changements rapides pour tous les différents formats d’emballage effectués pendant le temps de travail d’une équipe. Étant donné que plusieurs unités de stockage (SKU) imposent souvent de placer différentes quantités de produits conditionnés sous divers types de sachets dans des cartons de toutes formes afin de répondre aux exigences spécifiques des clients, Riverside avait naturellement besoin en priorité d’une vitesse et d’une flexibilité élevées en investissant dans l’automatisation de l’emballage. « Si nous voulions continuer à développer les marques et entrer sur le marché américain, nous devions être compétitifs, afficher un niveau d’automatisation élevé, disposer de capacités de production suffisantes et être en mesure de réagir très rapidement à la demande du marché », explique M. Fluit.

Après une étude de marché et une évaluation approfondie des fournisseurs, Riverside a finalement opté pour un équipement très performant incluant la ligne de ramassage TLM (Top Loading Machine) et l’étuyeuse de Schubert, déjà en service depuis 2006 à Mississauga, en Ontario. « En plus des machines ultramodernes que Schubert nous a montrées, j’ai été vraiment impressionné par l’engagement de l’entreprise pour le marché canadien », déclare M. Fluit, décrivant l’installation en 2018 de deux lignes TLM Schubert de ramassage et de mise sous étuis dans l’usine de production de Vaughan, afin de faire face à l’augmentation du volume de production pour les produits de la marque MadeGood. « En tant qu’entreprise en pleine évolution, avec de grands projets de croissance future et d’expansion sur de nouveaux marchés nationaux et internationaux, nous avions besoin d’un partenariat avec un fournisseur capable de nous offrir à long terme un service après-vente et un support technique locaux », explique M. Fluit.

Après une discussion détaillées sur les exigences de Riverside, l’entreprise a commandé une ligne de ramassage TLM de Schubert pour l’emballage final de ses Müsli-Minis de cinq saveurs différentes dans des emballages flow-wrapping ainsi que dans des cartons de tailles variées et dans des formats de sachets spéciaux. L’installation TLM est programmée pour conditionner les Müsli-Minis – selon les saveurs – dans des boîtes de quatre, cinq et 28 sachets. Cinq robots pick and place identiques emballent 400 sachets de snacks MadeGood par minute. Les cinq saveurs différentes peuvent être prégroupées intelligemment à l’aide du Transmodul, un robot de transport, et d’un système de reconnaissance d’image en ligne, ce qui permet l’emballage automatisé des Granola-Minis sur la machine TLM. Différentes découpes de carton sont prélevées automatiquement dans le magasin, puis rapidement mises en forme et collées par un robot F2. Les Transmoduls acheminent ensuite rapidement les cartons vers la station suivante, où cinq robots de placement F4 les remplissent de produits. La ligne TLM est équipée de scanners de haute précision qui détectent l’orientation et la position des sachets flow-pack sur une largeur de 600 millimètres. Ces informations sont transmises aux robots de placement F4, qui prennent correctement les sachets flow-pack et les déposent dans les cartons. Les cartons remplis sont ensuite transférés par un premier robot F2 vers un convoyeur à vide, où ils sont fermés en une seule étape par un deuxième robot F2 et placés sur le convoyeur de sortie. Pour le format spécial des flow-packs en sachets plus grands, le scanner reconnaît également la saveur en fonction de la couleur du produit. Cela permet de prégrouper intelligemment les Müsli-Minis de différentes saveurs qui sont livrés non triés sur la bande de produits. Les sachets flow-pack sont prégroupés en lots de quatre de deux saveurs chacun sur le Transmodul et transférés vers la bande de sortie au moyen d’un robot F2 pour la suite du traitement. La fonction de reconnaissance des couleurs pour le prégroupage des différentes saveurs ne faisait certes pas partie au départ du cahier des charges, mais Schubert a pu l’intégrer sur place à temps pour la mise en service de la ligne.

Outre le service après-vente continu et l’amélioration du système pour optimiser les performances de la ligne TLM, Schubert a dispensé une formation complète au personnel technique de Riverside, tant au Canada qu’au siège mondial de l’entreprise à Crailsheim, en Allemagne ; cette formation a eu un effet très positif sur les employés de Riverside, leur permettant de se familiariser et de se sentir à l’aise et en confiance avec la technologie modulaire et polyvalente des lignes TLM de Schubert. Quand le moment est venu d’ajouter une ligne d’emballage automatisée supplémentaire pour faire face à la demande croissante de produits Riverside, la commande d’une deuxième ligne TLM Schubert, capable de traiter de nouveaux produits et des formats d’emballage plus grands avec un choix plus varié de SKU, s’est imposée naturellement. M. Fluit explique : « Compte tenu de la diversité de notre gamme de produits, nous apprécions la flexibilité du système TLM, qui nous permet de sélectionner les emballages primaires en sachets coussins contenant des mini-produits friables ou de forme arrondie et de les charger en douceur dans les cartons, sans endommager le produit. Comme nous sommes une jeune entreprise avec une équipe d’ingénieurs relativement restreinte, nous avons beaucoup compté sur les compétences techniques et l’assistance de l’équipe Schubert », souligne M. Fluit. « Cette entreprise a fortement investi dans le marché canadien, non seulement au niveau commercial, mais aussi dans la mise à disposition d’une équipe complète pour la gestion de projet, dans des prestations S.A.V. globales et dans tout le stock de pièces de rechange dont nous aurons besoin à l’avenir », explique M. Fluit. « Cette assistance a été pour nous ce qui distingue Schubert de nombreux autres fournisseurs ». Comme l’indique M. Fluit, la mise en service de la deuxième ligne TLM était un projet délicat en termes de planning, car elle devait coïncider avec un lancement important de nouveaux biscuits MadeGood, une grande partie de la production étant réservée à la fabrication des emballages Club Store grand format de 28 unités et des boîtes de 32 unités destinées au commerce électronique. « Si je me souviens bien, nous disposions d’une fenêtre de quatre à six semaines pour la mise en service », raconte M. Fluit. « Schubert a parfaitement respecté tous nos délais, et son expertise dans le domaine de la construction modulaire ainsi que son expérience en matière de service après-vente ont largement contribué à la rapidité de l’installation ».

La mise en œuvre de la deuxième ligne TLM a permis de réduire considérablement le travail manuel nécessaire à la fabrication d’emballages d’assortiments, très appréciés des clients, qui réunissent plusieurs saveurs différentes. « Avant d’avoir la ligne Schubert, nous faisions tout manuellement, nous investissions beaucoup de travail, mais nous n’obtenions toujours pas le rendement dont nous avions besoin pour nos commandes de plus en plus importantes », explique M. Fluit. « Maintenant que nous avons atteint un débit plus élevé avec la deuxième ligne, nous pouvons nous concentrer sur la demande croissante plutôt que de nous efforcer de suivre le rythme », explique-t-il. « Et comme le commerce électronique occupe une part croissante de notre activité, nous pouvons facilement gérer le traitement de tous les types d’emballages d’assortiments sur nos lignes Schubert avec seulement quelques changements de programme et un minimum d’interruptions. En tant qu’entreprise en pleine croissance, nous avons de grands projets pour poursuivre le développement de nos marchés », conclut M. Fluit, « et nous sommes confiants dans notre capacité à atteindre tous nos objectifs avec des partenaires comme Schubert à nos côtés ». Pour Raphael Burkart, chef de projet chez Schubert Packaging Automation à Mississauga, l’étroite collaboration avec Riverside Natural Products est un exemple de l’expertise technique de premier ordre et de l’excellent service client de Schubert. « Notre relation avec Riverside est formidable », déclare M. Burkart. « Nous avons travaillé en étroite collaboration avec eux tout au long du projet, notamment pour l’installation et la mise en service des machines. La deuxième ligne était opérationnelle dans les deux semaines suivant son arrivée en caisses à l’usine. Bien que les performances des machines soient excellentes depuis leur installation, nous continuons à effectuer des inspections et des travaux de maintenance sur site pour nous assurer du meilleur fonctionnement possible des machines », ajoute-t-il. « Nous avons cinq techniciens S.A.V. à plein temps et trois chefs de projet qui travaillent depuis notre bureau de Mississauga », explique M. Burkart, « de sorte que nous sommes toujours facilement accessibles pour tous nos clients de la région du GTA (Greater Toronto Area) lorsqu’ils ont besoin de notre aide. Mieux nous connaissons nos clients », conclut M. Burkart, « mieux nous pouvons utiliser notre technologie TLM ultra-moderne pour les aider à atteindre leurs objectifs ».

Par George Guidoni, Éditeur Photos Naomi Hiltz